Отходы превращаются в миллионы на предприятии "Экошина"

Единственное предприятие в стране "Экошина" не оставляет и вредного следа от старых шин. По всей стране они собирают все шинные отходы и превращают их в востребованную продукцию. 10 лет назад Бауыржан Айгенжеев решил, что зарабатывать хотел бы на борьбе с мусором. Варианты с бумагой и металлом он не рассматривал, говорит, выхлоп обещал быть небольшим, да и конкурентов в этой сфере уже тогда было достаточно. Другое дело работа с резиной. В те годы крупнейший производственных гигант региона "Шинный завод" уже развалился, специалисты остались не у дел, но главное, была потребность и в резиновой продукции и в утилизации огромного количество старых шин. В итоге, бизнесмен закупил в Китае современное на тот момент оборудование, установил его в Шымкенте и начал работу.

Сегодня ТОО "Экошина" - это крупнейшее предприятие в стране, которое занимается переработкой отходов и вторичным использованием их для производства. Правда, говорят, до сих пор все заработанные миллионы тратят не на себя, а пускают в развитие производства. На предприятии несколько цехов, каждый из которых предмет особой гордости бизнесмена. Все шины, которые из-за выслуги лет и пройденных километров, оказались на свалке, здесь получают вторичную жизнь.

На входе завода встречает уникальное оборудование. И дело вовсе не в цене, а в том, что технологи "Экошины" сами его придумали, разработали и запустили. Теперь думают, стоит ли делиться разработками с российскими производителями, уж очень соседям хочется выкупить чертежи и наладить выпуск агрегатов, которые разрезают крупно-габаритные шины.

"С крупногабаритными шинами самые большие расходы идут на их транспортировку. Сотрудничество с ТОО нас обязывает эти шины забирать с предприятий. Мы их везем с "Казфосфата", с "Казахмыса", с Актюбинской и Костанайской областей. Да, отовсюду, где они есть. Возить их целиком слишком накладно – в машину поместится только 12 тонн, а мы их режем на месте и грузим в машину уже 20 тонн. Начали разрабатывать свое оборудование для разделки крупно-габаритных шин. Один вариант сделали, потом второй вариант сделали. Сейчас остановились на том, что вырезаем боковину, отдельно бортовое кольцо и остается большая шина, а там внутри металлический каркас. Чтобы металлический каркас не попал на линию, мы всю резину снимаем и там остается тонкий слой резины с металлопроволокой. Его мы отправим на перолиз, а верхнюю часть – на крошку. Такое оборудование есть только у нас в Казахстане", - рассказывает Бауыржан Айгенжеев.

Проблем с сырьем у предприятия нет. Говорят, что благодаря сотрудничеству с РОП старыми шинами обеспечены, осталось только искать способы их переработки. Они и находят. В цехе производства травмобезопасных резиновых плит изготавливают покрытие для спортивных и детских площадок. Плитки выпускают 500 на 500 трех видов толщины: 10 миллиметров, 16 миллиметров и 20 миллиметров. Бизнесмен говорит, что в этом году работают в основном для заказчиков из Алматы, шымкентские как-то не очень активны и зачастую выбирают то, что подешевле. Экономить на качестве ради выгоды Бауыржан не собирается.

"Сейчас идет политика, мол, кто дешевле сделает. Мы с ними конкурировать не хотим. Мы даем гарантию своей работе. Эту плитку удешевляют за счет связующих. Связующее – самое дорогое. Если меньше положить, то будет дешевле, но через год разрушится. Я говорю всем, что мы делаем качественно и по определенной цене в зависимости от толщины от 4500 до 5000 тысяч тенге. За 5500 тысяч тенге делаем бесшовное покрытие", - рассказывает владелец завода.

На производстве этих ярких пазлов сотрудники "Экошины" только начинают набивать руку. Не так давно нашли такую пресс-форму и приступили к выпуску. Яркая поверхность – это из-за особой крошки, стоить такое покрытие будет чуть дороже, но очень хорошо подходит детям. Специальный пресс предприниматель привез из Турции и говорит, что несет ответственность за экологичность такого покрытия.

Процесс производства травмобезпасной плитки занимает 15 минут, рассказывает бизнесмен. Все ингредиенты смешиваются, заправляется оборудование и под прессом все это держится 12 минут. За это время получается 3 квадрата, и при слаженной работе за час можно успеть сделать 4 таких цикла, то есть 12 квадратов.

"Первое время тяжело было сбывать. Обидно было, что люди не могут оценить нашу продукцию. А когда мы увидели, как в китайском магазине продают вонючую плитку и в два раза дороже, мы поняли насколько ценна наша продукция, просто надо найти своего покупателя. И мы нашли, сейчас все трудности со сбытом позади", - говорит Бауыржан.

В основном цехе сейчас кипит наладка дополнительного гранулятора. Говорят, что после его запуска, как минимум в два раза увеличиться мощность. Установку купили еще несколько лет назад. На входе в нее можно загрузить 2 тонны сырья, а вот на выходе должно быть два гранулятора по одной тонне каждый. Правда, тогда, вспоминает Бауыржан, денег сразу на два гранулятора им не хватило, поэтому несколько лет работали с одним и приходилось останавливать производство, ведь гранулятор не успевал переработать все сырье. Теперь ситуация изменится.

"Второй гранулятор мы купили благодаря ТОО "Расширенная ответственность производителей", мы называет его "РОП". Они занимаются отходами, чтобы производители отвечали за свои отходы. Когда импортеры завозят шины, они платят утилизационный сбор и эти деньги потом тратятся напереработку. И вот нам переработчикам они выдают деньги и мы пускаем их в производство. Мы выигрываем тендеры и получаем средства за переработанные шины", - поясняет бизнесмен.

Особая гордость предприятия это перолизная установка. В первые годы работы заказали одну, потом поняли, что старых шин слишком много и взяли вторую. В 2013 году их соединили и запустили. Правда, за годы работы они обе пришли в негодность. По словам Бауыржана, из-за высоких температуры и давления, реактор изнашивается. В 2018 году он купил новую перолизную установку, а на старых двух проводят капитальный ремонт. Как только его закончат, можно будет рапортовать об увеличении мощности переработки.

"Здесь 10 тонн шин грузятся с бортовыми кольцами. Сюда же грузим каркас, тестильные шины, из которых не выходит крошка, сюда же легковые шины бросаем. Процесс утром начинается с загрузки, и поздно ночью цикл заканчивается. Ночью остывает, утром мы вытаскиваем оттуда сажу, проволоку и снова загружаем. Когда все установки заработают, мы будем в сутки выпускать 10 тонн мазута. Он нужен и асфальтным заводам, и теплицам, ведь его стоимость в два раза дешевле солярки, а имеет он высокую калорийность", - рассказывает Бауыржан.

В ход идет и сажа. Ее сдают по символической цене один тенге за килограмм на шымкентский цементный завод. Там ее используют в качестве твердого топлива. Правда, в планах у Бауыржана превращать самому сажу в твердое топливо и продавать металлургическим производствам.

В "Экошина" выпускают и резиновую крошку, которую тут же пускаю в дело. Сбывать, говорит Бауыржан, можно даже крошку, ее охотно купят в столице, но на предприятии решили использовать ее для производства уплотнительной резины. Под высокой температурой с добавлением определенных химикатов в течение 2,5 часов крошка превращается в регенерат. Уже в него на заводе добавляют каучук и получают резиновую смесь, из которой можно дальше выпускать различную продукцию.

"У меня идей много. Когда шины принимали, в первое время негодные выбрасывали, а сейчас из старых пытаемся что-то сделать. Мы шины сортируем, бывает, что они износились, но каркас хороший и целый и мы на него опять надеваем протекторы и восстанавливаем шину. Или бывает, что шины, у которых боковины порезаны, а протектор хороший. Тогда мы его снимаем и надеваем на другое колесо. Мы восстанавливаем шины. А еще я когда был в Китае, я там взял шины для погрузчиков. Они добавляют до 90 процентов регенерата в него. Правда, их шина у нас через год пришла в негодность. И я подумал, что мы тоже можем делать шины для погрузчиков, но добавлять регенерат не 90 процентов, а 70 процентов и 30 процентов каучука, то получатся хорошие шины. Вот нашли сейчас оборудование, закупили и к весне хотим запустить", - делится планами Бауыржан.

Мечтает он и запустить линию по производству камерного регенерата. Говорит, что негоже, что после утилизации шин, остаются никому ненужные камеры. Все годы работы предприниматель их собирал и в итоге скопилось около 100 тонн. Этого сырья, говорит, хватит на первое время. Да и производство это будет более выгодно. Если шинный регенерат они продают за 500 долларов за тонну, то камерный стоит 1000 долларов за тонну. Планы у Бауыржана – грандиозные, теперь он даже с улыбкой вспоминает, что еще несколько лет назад из-за жуткого кризиса и с деньгами, и с кадрами, хотел продать свои цеха вместе с оборудованием. Благо во время появился РОП со своими программами поддержки производств, работающих для утилизации отходов.

"Несколько лет назад было так тяжело, что даже руки опускались. Да и сейчас порой нелегко, мы еще не вышли на прибыль, каждую полученную копейку вкладывает в производство. Но хорошо, что РОП есть. Вот к примеру, на оборудование портятся ножи. Ножи с валом стоят 52 тысяч долларов. Откуда мы можем взять такие деньги, ведь даже накопить нереально. А благодаря РОПу мы получаем деньги каждый квартал и покупаем, например, эти ножи. Мы бы без этой организации не смогли, погрязли бы в кредитах. А сейчас сколько переработали, столько нам и заплатили", - говорит Бауыржан.